In questo articolo a cura di Riccardo Manzini – UniversitĂ degli Studi di Bologna, proponiamo un modello molto semplice per calcolare il costo medio atteso di visita di un magazzino industriale servito da carrelli elevatori con operatore a bordo.
Con un semplice foglio di calcolo è possibile stimare il tempo necessario per prelevare e/o depositare merce nell’area di stoccaggio in una soluzione uomo-verso-merce (picker-to-part).
Allo scopo immaginate di avere un’area di stoccaggio riconducibile ad un rettangolo di lati p (estensione del fronte del magazzino) e q. Il fronte del magazzino è quello di accesso, dove è stata collocata l’area Input/Output.
Possiamo immaginarci di avere un I/O puntuale od esteso, sito o nel centro del fronte p o uniformemente distribuito lungo il fronte p o nel vertice del fronte p. Per ognuna di queste opzioni, come ricorderete da una vecchia rubrica del 2012, è possibile applicare il concetto di “rapporto di forma ottimale”.
Con questo articolo vogliamo calcolare il tempo necessario per visitare un magazzino guardando a queste opzioni alternative. Da questo tempo ciclo è possibile determinare la produttività di un magazzino servito da un certo numero di carrelli o calcolare il numero di carrelli necessari per far fronte ad un certo numero di missioni di prelievo e deposito.
In questa trattazione non stiamo distinguendo configurazioni alternative nel layout delle scaffalature utilizzate nell’area di stoccaggio ed ipotizziamo, per semplicità , una collocazione “banalizzata” della merce. Più precisamente ipotizziamo che, con la stessa probabilità , qualunque punto dell’area rettangolare in figura possa essere oggetto di una visita del carrello allo scopo di prelevare e/o depositare merce.
Quanto tempo impieghiamo per depositare o prelevare merce?
Qualcuno ricorderà la distinzione tra “ciclo semplice” e “ciclo combinato” in un magazzino “unit-load”, ovvero ad unità di carico intere (UDC), il cui deposito (prelievo) di merce comporta le seguenti attività :
1. Partenza da I/O;
2. Ingresso nell’area di stoccaggio e raggiungimento della posizione in pianta in cui depositare (prelevare) l’unità di carico pallettizzata;
3. Raggiungimento della quota utile al deposito (prelievo) della merce, si tratta dell’attività di innalzamento forche;
4. Ciclo forche di deposito (prelievo), quando le forche hanno raggiunto l’unità di carico, ovvero la scaffalatura giusta, la campata giusta e la quota giusta, si attiva il ciclo forche di deposito (prelievo) vero e proprio dell’unità di carico pallettizzata oggetto del ciclo. Nel prelievo le forche si avvicinano al pallet, si infilano sotto di lui, sollevano l’UDC quanto basta per allontanarla dalla scaffalatura;
5. Abbassamento forche con merce prelevata;
6. Movimento a terra del carrello per tornare all’area I/O;
7. Chiusura del ciclo.
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