Conosco numerosi logistici che, fuori dall’azienda e per deformazione professionale, cercano di mettere in atto le buone pratiche relative all’organizzazione, alla linearità del processo e all’ordine logico che hanno appreso in azienda. Li incontro al supermercato, osservando la composizione del loro carrello della spesa. Li riconosco in spiaggia, quando intravedo l’organizzazione degli effetti personali all’interno delle cabine negli stabilimenti balneari o quando sono in fila al self service, mentre allestiscono 4 vassoi in verticale con pietanze, bicchieri e posate per loro e la loro famiglia. Mi sono chiesto quale sia il minimo comune denominatore di queste buone pratiche che i logistici fanno proprie. Senza alcun dubbio è la “modularità” vale a dire l’opportunità di poter gestire al meglio oggetti con forme e dimensioni diverse che, se correttamente raggruppati, consentono di ottenere efficienza.Il container rappresenta forse uno dei più riusciti esempi di modularizzazione efficiente, ideato nel 1956 da Malcom Mc Lean (un cognome che è tutto un programma) e successivamente sviluppato e standardizzato dalla marina militare americana negli anni ’70.Se lo stesso principio fosse applicato per le unità di carico secondarie (i colli, i cartoni, le cassette) e terziario (le unità di carico pallettizzate), il recupero di efficienza potrebbe essere ancora più elevato e, con essa, la sostenibilità delle supply chain. Ne è un esempio acclarato IKEA, che da sempre tiene in grandissima considerazione nello sviluppo dei prodotti la modularità dell’imballaggio, chiedendo ai propri designer soluzioni che minimizzano l’aria trasportata.Pensiamo ora ad un grossista che riceve dai suoi fornitori nazionali e internazionali oggetti di forma modulare: a partire dalle unità di carico pallettizzate alte circa 110 o 220 cm, di modo da saturare i mezzi in arrivo anche a volume e non solo in pianta. Sui pallet sono stivate le merci raggruppate in colli con al più 10 dimensioni diverse: si tratta di colli iso-modulari ossia aventi dimensioni di base sottomultiple della dimensione del pallet e altezza anch’essa modulare, che riportano tutti la stessa etichetta standard su almeno 2 lati, magari stampata direttamente sul cartone. Tutto il processo fisico, dallo scarico dei mezzi in banchina allo stoccaggio fino al picking, potrebbe essere automatizzato, non solo dal punto di vista fisico. In fase di allestimento ordini i magazzinieri, supportati da un software di ottimizzazione geometrica, potrebbero generare pallet multiarticolo con forme parallelepipede ideali, ottenendo una maggiore saturazione volumetrica dei mezzi in consegna, nonché minori contestazioni da parte di chi lo riceve. I vantaggi di una maggiore modularizzazione logistica ricadrebbero dunque su tutti gli attori della filiera. E’ proprio con questo obiettivo che recentemente l’UE ha approvato un progetto di ricerca denominato “Modulushca”, acronimo di Modular Logistics Units in Shared Co-modal Networks. Il nome richiama le famose bambole russe, uno dei giochi più apprezzati dai logistici quando, messi a letto i loro piccoli, riordinano a perfezione la cameretta.
Prof. Fabrizio Dallari, Direttore del C-log,LIUC Università Cattaneo
