Penso lean, agisco smart

Fig. BLean manufacturing” è il concetto che più di tutti caratterizza questa edizione di MecSpe, la fiera internazionale delle tecnologie per l’innovazione, in programma a Parma dal 26 al 28 marzo. Con un obiettivo: semplificare i processi produttivi, ridurre gli sprechi e puntare a una produzione snella che si spogli di tutte le fasi che non aggiungono valore alle attività d’impresa, attraverso un migliore scambio di informazioni tra reparti e operatori. Una filosofia sulla quale sono accesi i fari negli spazi del Salone LOGISTICA dove, nel contesto dei classici spazi espositivi, diviene particolarmente attrattiva Lean Automation in logistic, un’area all’interno della quale verrà ricreato un reparto di produzione con lavorazioni manuali e automatizzate. Scopo primario dell’iniziativa, che vede coinvolti diversi attori con la guida di C-log – il Centro di ricerca sulla Logistica, Liuc Università Cattaneo – è quello di far apprezzare dal vivo alcune delle soluzioni più recenti e funzionali al servizio dell’automazione “snella” dei processi logistici all’interno dei reparti di produzione. Quale modo migliore, per farlo, di ricreare in scala 1:1 un reparto stesso?“Il tema centrale del progetto dimostrativo allestito all’interno di MecSpe – ci dice Fabrizio Dallari, direttore del C-Log e direttore tecnico dalla testata Logistica – è infatti quello di definire la logistica del reparto produttivo di una PMI, che ovviamente presenta caratteristiche e problematiche ben diverse da quelle di un interporto o di una grande azienda. Si offre quindi un modello che rovescia la visione del magazzino ‘a se stante’, offrendo soluzioni per ridurre gli spazi, i tempi e i margini di errore, unendo i pregi della tecnologia smart a quella che definiamo filosofia lean. Del resto, l’immagine del classico magazzino all’interno del quale movimentazione e stoccaggio sono “fossilizzate” secondo il modello che prevede i tradizionali carrelli a forche e gli scaffali tra corsie è oggi quantomeno incompleta. Sempre di più i sistemi automatizzati entrano in gioco, magari solo per singole operazioni quali la gestione degli ordini, il confezionamento, la tracciabilità, così come l’introduzione di carrelli LGV si affianca a soluzioni di magazzino presente ai lati della linea produttiva grazie ai miniload o ai vertical storage systems, che consentono di risparmiare spazio e tempo nel prelievo della componentistica da far pervenire alle postazioni di lavoro”. Tutti processi in grado di evitare le inefficienze, le doppie operazioni e al contempo di permettere una migliore localizzazione, spesso in tempo reale, dei materiali lavorati anche in reparti diversi. Uno scenario sempre più visibile soprattutto in aziende in cui la flessibilità è fondamentale, perché non si lavora con cicli produttivi sempre uguali a se stessi, con prodotti consolidati e lavorazioni standard. Dove, viceversa, la produzione deve piegarsi a logiche di continui cambi di lotti e quantitativi e in un contesto all’interno del quale il magazzino non è più funzionale solo per stoccare le scorte, il sistema produttivo deve migliorare in tutti i punti della sua filiera per soddisfare al meglio la domanda.  Si asseconda, di fatto la logica che vuole “i materiali verso l’operatore’ e, più in generale, la filosofia derivata dal pensiero snello derivante dal Toyota Production System, in cui spicca l’idea di fare di più con meno, cioè di utilizzare le risorse disponibili nel modo più produttivo possibile con l’obiettivo di incrementare drasticamente la produttività della fabbrica. Perché ciò avvenga correttamente, tutto il reparto deve avere un approccio lean.

La parola a Fabrizio Dallari, direttore del C-Log, LIUC Università Cattaneo: “Innovare attraverso l’automazione è possibile”

Fig. DProfessor Dallari, cosa troviamo in mostra Parma?

Stiamo parlando di soluzioni per portare elementi di automazione snella. Un insieme di piccoli accorgimenti come pallettizatori robotizzati, rulliere, carrellini filoguidati. A Parma la linea dimostrativa si compone di dieci soggetti integrati, che possono tranquillamente essere scomposti e adottati in azienda singolarmente o in più parti. Scaffalature, miniload, rulliere, AGV, per entrare poi direttamente nel cuore della zona di produzione. Ci saranno un sistema di tracciatura RFDI, rilevatori di volume e postazioni di rilievo automatico, in tempo reale, dei prelievi. Avremo modo di mostrare il lavoro di robot antropomorfi che simulano il processo di pallettizzazione e scaffali “pick to lights” che guidano l’operatore accendendo delle luci sul posto in cui prelevare o scaricare il prodotto. Non mancherà, infine, lo spazio per soluzioni innovative anche in termini di sicurezza e protezione dell’operatore. Un concetto fondamentale ma spesso sacrificato in tempi di crisi economica, durante le quale molte aziende, nel ridurre parti del loro budget, scelgono di continuare a investire solo nelle attività strettamente connesse alla produzione.

Proprio perché in un momento particolare per i bilanci di molte aziende, cosa si può dire di questo approccio, in termini di costi?

Un concetto che è fondamentale far emergere, proprio perché si tratta di soluzioni destinate ad aziende medio piccole, è proprio quello riguardante i costi. Abbiamo calcolato che l’insieme di tutte le tecnologie e attività facenti parte dell’unità dimostrativa richiederebbero un investimento totale dell’ordine di un milione di euro che, come detto, possono ridursi sensibilmente scegliendo solo parte delle soluzioni presentate. Su questo punto è però bene evidenziare che i tempi di ritorno siano davvero ridotti, grazie alla risposta che questi sistemi possono offrire in termini di miglioramento della produttività e dell’efficienza aziendale. Dobbiamo imparare a discostarci dal concetto secondo cui l’ingresso di processi di automazione in logistica sia sinonimo di grandi investimenti adatti solo per contesti a elevata marginalità. Oggi, soprattutto dopo la difficile fase economica che ha cambiato lo scenario del contesto produttivo anche in Italia, innovare attraverso l’automazione è possibile anche intervenendo su alcune sezioni del processo, ad esempio tra due stazioni di assemblaggio o tramite stoccaggio intermedio a bordo linea che eviti interventi onerosi e invasivi che comporterebbero un pesante ripensamento dell’intero rapporto tra produzione e magazzino. La sistematica eliminazione dell’errore e il coinvolgimento di tutti gli operatori in quel processo di miglioramento continuo, che sono alla base dell’approccio lean è quindi favorita dalla presenza di una o più soluzioni di automatizzazione smart.

 La parola a Ermanno Rondi, Ad Incas Group, system integrator di  Lean Automation in logistic: “Un puzzle complesso dal perfetto incastro”

Ing. Ermanno Rondi Ingegnere, come definire l’area Lean Automation in Logistic predisposta a Parma?

Obiettivo dell’area dimostrativa allestita a MecSpe è quello di visualizzare nel concreto le ultime tendenze utili a un nuovo modello organizzativo alla portata delle piccole e medie imprese italiane. Si tratta di dimostrare come le tessere di un puzzle, diverse ma integrabili tra loro, possano funzionare purché ci sia un incastro corretto. Il risultato è quello di ottenere un magazzino che risponda alle necessità dell’azienda lavorando in modo automatico grazie a isole di lavoro. Un modello che può essere esportato e che allo stesso tempo sia in grado di offrire a ciascuno gli spunti per customizzare il modello stesso alle caratteristiche del proprio lavoro, a seconda di una strategia pensata su misura.

 Perché dovrebbero essere interessate soprattutto le piccole e medie aziende?

Il concetto cardine di quest’esperienza è inserito in un nuovo modo di produrre in flusso continuo e veloce, anche e soprattutto per piccoli volumi. Un’esigenza che è emersa sempre più forte e che per prime, del resto, anche le grandi aziende stanno assecondando, adattando le proprie linee di produzione in modo da soddisfare anche la singola commessa. Concetto, questo, che a maggior ragione si declina per i più piccoli. Nel momento in cui le consegne sono sempre più veloci, frazionate e articolate, la logistica diventa un elemento determinante non solo per quanto riguarda l’eccellenza del servizio offerto, ma anche per quanto riguarda i fattori di costo aziendali. Infatti, la chiave del successo per le imprese del manifatturiero, comparto caratterizzato non più da grandi volumi tutti uguali ma dalla cosiddetta ‘industrializzazione dell’artigianato’, è quella di mantenere un layout molto flessibile, per riuscire a realizzare velocemente prodotti in piccole serie molto personalizzate.

 Si può definire meglio il vostro ruolo di “regia”?

Volendo spiegare il ruolo del system integrator in questo contesto, mi piace immaginarci come dei pasticceri che devono assemblare al meglio gli ingredienti di una torta acquistata dal cliente. Il magazzino è il luogo che unisce i processi interni con esigenze e desideri del mondo esterno, ha bisogno di gestire ed integrare interconnessioni di sistemi diversi, di controllare flussi in entrata e uscita, di evadere richieste on time ma anche ricavarne informazioni preziose per guidare i processi a monte e a valle. Cambiare alcune logiche e pensare a un magazzino interoperazionale, che si sposta al centro dell’azienda servendone le isole produttive, è l’obiettivo finale. Il nostro compito è quello di approcciare le richieste del cliente, recependone al meglio le esigenze, considerando fattori e risorse che possono essere messe in gioco e quindi proponendo la soluzione finale “chiavi in mano”.

L’evento è aperto a tutti gli operatori del settore. Per registrarsi e ricevere il biglietto di ingresso omaggio, cliccare qui

 

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