Come calcolare il tempo di ciclo in un magazzino manuale

In questo articolo a cura di Riccardo Manzini – Università degli Studi di Bologna, proponiamo un modello molto semplice per calcolare il costo medio atteso di visita di un magazzino industriale servito da carrelli elevatori con operatore a bordo.

Con un semplice foglio di calcolo è possibile stimare il tempo necessario per prelevare e/o depositare merce nell’area di stoccaggio in una soluzione uomo-verso-merce (picker-to-part).

Allo scopo immaginate di avere un’area di stoccaggio riconducibile ad un rettangolo di lati p (estensione del fronte del magazzino) e q. Il fronte del magazzino è quello di accesso, dove è stata collocata l’area Input/Output.

Possiamo immaginarci di avere un I/O puntuale od esteso, sito o nel centro del fronte p o uniformemente distribuito lungo il fronte p o nel vertice del fronte p. Per ognuna di queste opzioni, come ricorderete da una vecchia rubrica del 2012, è possibile applicare il concetto di “rapporto di forma ottimale”.

Con questo articolo vogliamo calcolare il tempo necessario per visitare un magazzino guardando a queste opzioni alternative. Da questo tempo ciclo è possibile determinare la produttività di un magazzino servito da un certo numero di carrelli o calcolare il numero di carrelli necessari per far fronte ad un certo numero di missioni di prelievo e deposito.

In questa trattazione non stiamo distinguendo configurazioni alternative nel layout delle scaffalature utilizzate nell’area di stoccaggio ed ipotizziamo, per semplicità, una collocazione “banalizzata” della merce. Più precisamente ipotizziamo che, con la stessa probabilità, qualunque punto dell’area rettangolare in figura possa essere oggetto di una visita del carrello allo scopo di prelevare e/o depositare merce.

Quanto tempo impieghiamo per depositare o prelevare merce?
Qualcuno ricorderà la distinzione tra “ciclo semplice” e “ciclo combinato” in un magazzino “unit-load”, ovvero ad unità di carico intere (UDC), il cui deposito (prelievo) di merce comporta le seguenti attività:
1. Partenza da I/O;
2. Ingresso nell’area di stoccaggio e raggiungimento della posizione in pianta in cui depositare (prelevare) l’unità di carico pallettizzata;
3. Raggiungimento della quota utile al deposito (prelievo) della merce, si tratta dell’attività di innalzamento forche;
4. Ciclo forche di deposito (prelievo), quando le forche hanno raggiunto l’unità di carico, ovvero la scaffalatura giusta, la campata giusta e la quota giusta, si attiva il ciclo forche di deposito (prelievo) vero e proprio dell’unità di carico pallettizzata oggetto del ciclo. Nel prelievo le forche si avvicinano al pallet, si infilano sotto di lui, sollevano l’UDC quanto basta per allontanarla dalla scaffalatura;
5. Abbassamento forche con merce prelevata;
6. Movimento a terra del carrello per tornare all’area I/O;
7. Chiusura del ciclo.

 

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