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ICAM per Megamark: quando lo spazio diventa una risorsa strategica

Nel Ce.Di. Megamark di Molfetta, quattro magazzini verticali SILO² di ICAM concentrano quasi 990 referenze a bassa rotazione in meno di 93 m², liberando oltre 400 posti picking e riconvertendo 190 mq di scaffalatura tradizionale alle referenze ad alta rotazione

Attraverso le insegne Dok, Famila, A&O, Sole365 e Ottimo, Il gruppo Megamark -che dal 1996 aderisce a Selex– serve una rete di oltre 600 punti vendita distribuiti tra Puglia, Basilicata, Calabria, Campania, Molise, Abruzzo e Lazio.

Uno dei nodi principali di questa organizzazione è il Ce.Di. di Molfetta, dove ogni giorno vengono spediti mediamente 110.000 colli destinati ai punti vendita. Su due turni di lavoro per sei giorni alla settimana, ai quali in periodo di picco si aggiunge un turno anche nel settimo giorno, circa 260 operatori gestiscono oltre 11.500 referenze grocery secco e no food.

Con questi volumi, aumentare la capacità di stoccaggio significa soprattutto capire dove intervenire. Ogni nuova ubicazione deve produrre un beneficio concreto sull’intero flusso logistico. Da questa domanda è nato il progetto sviluppato insieme a ICAM.

Perché intervenire sulle referenze a bassa rotazione?

L’analisi congiunta dei flussi logistici ha permesso di individuare un’area di miglioramento ben precisa: le referenze a bassa rotazione.

Tutti gli articoli erano gestiti su scaffalature a gravità sviluppate su quattro livelli.  Ogni livello permetteva di ospitare 9 posti picking, per un totale di 36 posti picking a campata.

Un’organizzazione consolidata, che nel tempo aveva iniziato a mostrare i propri limiti. Referenze richieste solo occasionalmente occupavano ubicazioni di picking preziose, sottraendo spazio ai prodotti con maggiore rotazione e generando continue attività di rifornimento da parte dei carrellisti.

La priorità era quindi recuperare capacità all’interno della scaffalatura tradizionale, ridurre le movimentazioni di reintegro e destinare gli spazi liberati alle referenze che ogni giorno alimentano il maggior numero di ordini.

Per ottenere questo risultato serviva una soluzione capace di concentrare quasi un migliaio di codici in uno spazio molto ridotto e dialogare in tempo reale con il sistema informativo già presente nel Ce.Di.

Quattro SILO² integrati nei flussi del Ce.Di.

L’intervento ha previsto l’installazione di quattro magazzini automatici verticali multi-colonna SILO² di ICAM, posizionati uno accanto all’altro, in un’area precedentemente destinata alla gestione dei resi e al riconfezionamento. L’automazione di magazzino è stata inserita senza modificare il layout generale dello stabilimento né interferire con le corsie della scaffalatura porta pallet.

Ogni SILO² è alto 9 metri, configurato con tre colonne di stoccaggio e due baie di prelievo e deposito affiancate. In appena 23,21 m² sviluppa oltre 70 m³ di capacità di stoccaggio, sfruttando l’altezza disponibile del fabbricato invece della superficie a pavimento. 

L’allocazione degli articoli sui vassoi segue una logica dimensionale e mono lotto: ognuno ospita colli dello stesso lotto, facilitando la tracciabilità e la gestione delle giacenze. I vassoi sono configurati con uno, due, tre o quattro scomparti interni grazie a divisori mobili, così da adattare lo spazio alle diverse dimensioni dei colli.

Complessivamente i quattro magazzini gestiscono circa 990 codici articolo, pari a circa 24.000 colli (ognuno composto mediamente da 13 pezzi), occupando meno di 93 m².

Il trasferimento delle referenze a bassa rotazione nei magazzini verticali SILO² ha così liberato spazio nella scaffalatura tradizionale da destinare agli articoli a maggiore rotazione, intervenendo su uno dei punti più delicati dell’organizzazione del Ce.Di.

Lo spazio riconquistato è la parte immediatamente visibile del progetto. Con questi volumi, però, la parte che fa davvero la differenza si gioca ogni giorno, nel modo in cui i magazzini automatici si integrano con il resto dei processi della piattaforma.

Fino a quindici ordini preparati contemporaneamente

I quattro magazzini automatici SILO²lavorano come se fossero un unico sistema. Due operatori per turno sono in grado di preparare contemporaneamente fino a quindici ordini; anche nelle liste più articolate vengono comunque gestiti almeno sette ordini in parallelo.

Quando una stessa referenza è richiesta da più punti vendita, il vassoio che la contiene, viene movimentato una sola volta. L’operatore preleva e distribuisce i colli sui diversi ordini aperti durante lo stesso ciclo di picking.

Questa modalità riduce i richiami dei vassoi, limita le movimentazioni interne e mantiene più regolare il ritmo di preparazione durante i picchi di lavoro.

Gli effetti diventano ancora più evidenti osservando l’organizzazione quotidiana del centro distributivo.

Come cambia il lavoro nel Ce.Di.

Il primo risultato riguarda l’utilizzo dello spazio. Lo spostamento delle referenze a bassa rotazione nei SILO² ha consentito di eliminare 33 rulliere e recuperare circa 400 posti picking, riconvertendo oltre 190 m² di scaffalatura tradizionale alle referenze con maggiore rotazione.

È cambiato anche il lavoro dei carrellisti. Prima, le referenze a bassa rotazione erano distribuite sulle scaffalature a gravità: i pallet venivano stoccati ai livelli superiori e abbassati all’occorrenza alle rulliere di picking per il rifornimento. Oggi, con lo smantellamento delle 33 rulliere, queste attività di reintegro sono state eliminate, liberando i carrellisti da una movimentazione ripetitiva che impegnava tempo e mezzi.

Anche il picking segue una logica diversa. Prima, ogni operatore percorreva le corsie della scaffalatura preparando un ordine alla volta. Oggi, le referenze gestite nei SILO² sono concentrate in un’area molto contenuta e ogni ciclo di prelievo può alimentare contemporaneamente più ordini. Il risultato è una riduzione dei percorsi e un ritmo di lavoro più costante.

«Il primo risultato che abbiamo visto è stato il recupero di spazio: oltre 400 posti picking sono tornati disponibili per nuove referenze. Ma è cambiato anche il lavoro quotidiano: eliminando le attività di abbassamento e reintegro dei pallet dalle scaffalature a gravità abbiamo ridotto gli errori di posizionamento e reso i carrellisti disponibili per altre esigenze del Ce.Di.» Giusy Miranda – Project Manager Gruppo Megamark

Anche l’accuratezza del picking beneficia della nuova organizzazione. Ogni operatore riceve automaticamente il vassoio contenente la referenza richiesta, riducendo il rischio di confondere ubicazioni adiacenti come accadeva con le scaffalature tradizionali. A ulteriore garanzia della correttezza delle operazioni, ogni movimentazione è verificata tramite la lettura del codice EAN, sia in ingresso sia in uscita dai SILO². Un controllo che contribuisce a garantire la corretta identificazione degli articoli e la tracciabilità del lotto, requisito normativo prima ancora che vantaggio operativo. I colli rimangono inoltre custoditi all’interno dei vassoi fino al momento del prelievo, riducendo il rischio di danneggiamenti durante la movimentazione.

Un intervento mirato

Ogni Ce.Di. evolve un passo alla volta. Nel caso Megamark, quel passo è partito da una scelta precisa: individuare la fase del processo di allestimento ordini in cui un cambiamento mirato avrebbe generato il maggiore beneficio operativo. Da quel punto, gli effetti si sono estesi ben oltre le referenze a bassa rotazione, coinvolgendo l’organizzazione dello spazio, le attività di reintegro, il picking e, più in generale, l’efficienza quotidiana dell’intera piattaforma logistica.