Come noto l’Industry 4.0 è un paradigma industriale nato all’interno delle aziende automobilistiche tedesche e da queste diffusosi agli altri settori industriali con lo scopo
di trasformare radicalmente la produzione, passando da sistemi produttivi interconnessi ma ottimizzati localmente a flussi produttivi integrati, automatizzati e globalmente ottimizzati.
Tale paradigma è giustamente considerato la quarta rivoluzione industriale: dopo
l’introduzione nei processi di produzione della forza vapore, di quella elettrica e, infine ne, dell’automazione, siamo all’alba di un quarto e più complesso cambiamento all’interno delle fabbriche.
Questo, infatti, non è basato come i precedenti su una specifica tecnologia, bensì sulla combinazione di alcuni «elementi tecnologici» (la maggior parte di matrice digitale) che hanno l’ambizione di rendere le fabbriche «intelligenti».
Quando si dice che il paradigma industry 4.0 è nato all’interno delle aziende automobilistiche tedesche ci si dimentica che tali aziende, prima di essere «tedesche», sono anzitutto «automobilistiche» e, come tutte le aziende del settore automotive a qualunque latitudine esse si trovino, sono lean. Processi produttivi e logistici snelli, ovvero pensati in ottica lean, sono un prerequisito fondamentale per l’implementazione del paradigma industry 4.0.
Automatizzare, o governare sfruttando le tecnologie digitali, processi complessi oltre a essere estremamente difficile e oneroso, rende il sistema logistico-produttivo in cui questi processi sono inseriti rigido e, al contempo, poco robusto. Se si pensa alla logistica per una fabbrica 4.0 viene spontaneo associarla ad un’automazione spinta, all’assenza di personale e alla forte ripetitività delle operazioni svolte. Tuttavia i paradigmi produttivi lean vedono la drammatica riduzione dei lotti e la necessità di una grande reattività e capacità di adattamento ai cambiamenti. Ecco che allora diventa fondamentale avere un’automazione snella, grazie all’adozione di soluzioni smart di materials handling.
Questo perché con la crescita del mass-customization, occorre pensare a fabbriche in grado di gestire singoli ordini con produzioni quasi unitarie, il cui il lotto minimo non è più calcolato per saturare gli impianti ma è derivato dalla necessità di soddisfare in poco tempo le esigenze dei clienti. Nella fabbrica del futuro anche i processi logistici di magazzino saranno facilitati dall’introduzione di sistemi automatici di movimentazione e stoccaggio, in grado di parlare tra di loro.
Fortunatamente le soluzioni migliorative oggi non mancano e la tecnologia sta sempre più diventando pervasiva anche nei magazzini, grazie agli stimoli del Governo in tema di automazione.
Dagli LGV in grado di autoregolarsi in funzione delle dinamiche del magazzino,ai sistemi di materials handling automatici o semi-automatici per le attività di movimentazione, stoccaggio, picking e imballaggio. Oggi i progettisti possono offrire soluzioni su misura in grado di integrare interconnessioni di sistemi diversi, di controllare flussi in entrata e uscita ed evadere richieste in tempo reale, ricavando da ogni passaggio informazioni utili a guidare i processi.
Tocca dunque alle aziende voltare pagina rispetto a una logistica “vecchia” concepita su un lavoro di facchinaggio pagato a “costi minimi”, alla quale va preferito l’inserimento di operatori sempre più specializzati e in grado di interagire con ciò che la tecnologia
offre.
A cura di Prof. Fabrizio Dallari
Direttore del C-log, LIUC Università Cattaneo
