In tempi di crisi molte imprese sono state costrette a ripensare buona parte dei loro processi aziendali, alla ricerca delle sacche di inefficienza e con l’obiettivo di eliminare quelle attività che non creano valore. Nell’ambito delle operations anche l’area della logistica è stata ulteriormente “messa a dieta” seguendo la ricetta orientale del lean thinking.
Come teorizzato da Thiichi Ohno, padre del Toyota Production System, il “pensiero snello” si fonda su principi di buon senso applicato ai processi manifatturieri, quali l’avanzamento della produzione a flusso teso con lotto unitario (“one piece flow”), la ricerca esasperata e la conseguente eliminazione degli sprechi (“muda”), la semplificazione dei processi con l’azione di strumenti che li rendano a prova di errore (“poka yoke”) solo per citarne alcuni.
Come noto i giapponesi, a differenza di noi occidentali, sono molto conformisti e ciò si traduce in una serie di regole di vita (prima ancora che di lavoro) che, a primo avviso, possono far sorridere ma la cui efficacia è comprovata dai successi delle aziende occidentali che le hanno applicate.
Chi ha provato a sposare la filosofia lean anche nella logistica di magazzino, avrà sicuramente seguito la logica delle “5S”: “Seiri” significa distinguere il necessario dal superfluo, “Seiton” e “Seiso” significano tutto in ordine e pulito, “Seiketsu” la standardizzazione dei processi e delle modalità di lavoro e infine “Shitsuke” cioè mantenere vivo il cambiamento e non ritornare al vecchio.
Il successo di quella che si definisce Lean Logistics è dovuto innanzitutto alla semplicità ed al legame diretto tra le “5S” e il miglioramento delle prestazioni in termini di qualità, costi, tempi della magazzino attraverso la riduzione dei tempi di ricerca e prelievo, la riduzione dei problemi qualitativi, l’esasperata ricerca ed eliminazione degli errori e la creazione di un ambiente più sicuro e confortevole grazie al coinvolgimento di tutti in un processo di miglioramento continuo.
Proprio quest’ultimo punto, ossia il “Shitsuke”, è uno dei pilastri dell’approccio lean: un bravo consulente può, infatti, proporre soluzioni che intervengano sulle prime 4S. Ad esempio implementando la tecnologia in radiofrequenza o soluzioni di voice picking al posto delle liste di prelievo cartacee, studiando percorsi efficienti di prelievo in magazzino che non generino tragitti a vuoto o sequenze di picking che non richiedano ulteriore riconfigurazione del pallet una volta allestito l’ordine. Ma per essere snelli occorre che tutto il reparto abbia un approccio lean e che le soluzioni proposte e condivise con il direttore logistico (o con l’operatore logistico cui si è affidato il magazzino) siano comunicate e comprese dai propri addetti, al punto che siano loro stessi coinvolti nella ricerca di ulteriori miglioramenti.
Fortunatamente per osservare dal vivo una fabbrica snella integrata con un magazzino snello non occorre fare un viaggio studio in Giappone ma venire a visitare la “Piazza Lean” che sarà installata negli spazi espositivi della manifestazione MECSPE, in programma a Parma il prossimo mese di marzo. Attraverso un percorso guidato e alcune aree interattive i lettori di LOGISTICA avranno l’opportunità di confrontarsi con realizzazioni di lean logistics e partecipare alla simulazione di una kart factory. Vi aspettiamo.
Prof. Fabrizio Dallari,
Direttore del C-log, LIUC Università Cattaneo
