L’intralogistica rappresenta l’ultimo step evolutivo della fabbrica.
Se ottimizzata, influisce in modo determinante non solo sulla produzione, ma anche sull’andamento complessivo dello stabilimento.
Applicare un concetto sofisticato di intralogistica fa sì che le produzioni possano performare in modo snello ed essere riconfigurate a seconda delle esigenze del cliente finale, così da poter personalizzare una linea produttiva senza per questo impattare in modo drammatico sui costi.
Risulta tuttavia impossibile inserire in produzione eventuali tecnologie pronte all’uso senza prima avere effettuato un’attenta verifica delle informazioni che caratterizzano l’impostazione delle diverse stazioni di produzione, ragguagli che vanno a determinare le modifiche da apportare.
Molteplici configurazioni
Per fare ciò non esiste una modalità univoca.
Possono essere le stazioni di assemblaggio stesse a trasmettere verso il magazzino informazioni relative all’approvvigionamento logistico, così come si può decidere che sia il sistema di controllo dell’azienda a gestire sia le postazioni, sia il magazzino.
Il quesito da porsi è il seguente: elaborare i dati centralmente coinvolgendo il sistema che gestisce la produzione (o addirittura l’intero funzionamento dello stabilimento), oppure “gestirli” localmente, limitando le operazioni di implementazione alle postazioni di linea?
Bosch Rexroth, specializzato nel campo delle tecnologie integrate per l’automazione industriale e della movimentazione di macchine operatrici mobili, dispone di entrambe le tecnologie, ponendosi per questo come interlocutore affidabile e privilegiato per le aziende che necessitano di essere guidate verso la nuova frontiera dell’intralogistica.
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Centralizzazione o delocalizzazione?
Il principale e più intuibile vantaggio della gestione centralizzata verte nella possibilità di elaborare una mole enorme di input trasmessi da ogni angolo della fabbrica.
Ciò permette di creare algoritmi capaci di migliorare contemporaneamente molteplici aspetti della vita dell’intero stabilimento.
Un aspetto di criticità insito in questo approccio risiede nell’obbligata schematizzazione di molteplici dati, il che richiede metodologie estremamente complesse oltre a presentare il rischio di restituire feedback univoci, a dispetto del fatto che in determinate parti della fabbrica si ha bisogno di risposte immediate, mentre in altri settori dello stabilimento urgono riscontri la cui implementazione necessita di un tempo maggiore.
I vantaggi dell’elaborazione locale
“Elaborare centralmente tutte le informazioni – sottolinea Andrea Secco, Responsabile Linear & Assembly Technologies di Bosch Rexroth – comporta che il MES dell’azienda, o in subordine lo strato software che deve metabolizzare questi dati, sia invariabilmente sottoposto alle cure di un team di softwaristi ogniqualvolta si renda necessario implementare una modifica, con le ovvie ricadute che ciò comporta in termini di costi”.
L’elaborazione locale presenta invece il notevole vantaggio di responsabilizzare l’operatore, il quale autonomamente può effettuare un fine tuning della propria postazione a seconda del tipo di pezzo che gli viene conferito o delle problematiche che gli si prospettano.
Tra i benefici dell’opzione decentralizzata è da segnalare anche una maggiore tutela del trattamento dei dati, che risultano essere più protetti non dovendo essere trasmessi all’intelligenza centrale, passaggio che ha come vettore una rete wi-fi o la LAN cablata interna.
Essendo questa una modalità di passaggio che genera grandi preoccupazioni per ciò che concerne possibili furti informatici, va da sé che essa vada sottoposta a forme rigorose di protezione.
Automazione nell’intralogistica
Anche sul versante della movimentazione automatizzata delle merci, Bosch Rexroth offre ai clienti le soluzioni più avanzate reperibili sul mercato della robotica mobile.
“Proponiamo robot collaborativi plug&go di nostra produzione – afferma Samuel Daldoss, Sales Product Manager Assembly Technology della società facente parte del gruppo multinazionale tedesco Bosch.
“Questi robot sono capaci di integrarsi nell’ambiente in maniera semplice, in grado di ricevere segnali dalle stazioni di assemblaggio e sulla base di questi prelevare dal magazzino la merce necessaria, così da permettere all’operatore di focalizzare la propria attività su tutto ciò che è più produttivo e a maggior valore aggiunto”.
AMR Active Shuttle: semplicità di utilizzo e configurazione
Sono numerose le caratteristiche vincenti degli AMR Active Shuttle di Bosch Rexroth, illustrate sinteticamente dall’Head of Sales End Users Luca Fanoni.
“La facile integrazione è ciò che i clienti cercano, e i nostri robot si adattano all’ambiente in maniera semplice.
Non sono infatti necessarie modifiche o implementazioni al layout della fabbrica, tanto è vero che quando vengono inseriti la prima volta in uno stabilimento sono accompagnati in una ricognizione degli spazi, così che possano immagazzinare informazioni sul tragitto da compiere e sui diversi riferimenti, e fatto questo sono pronti a funzionare”.
La semplicità di configurazione e di utilizzo degli AMR di Bosch Rexroth è accompagnata da un’estrema flessibilità, garantita dai sistemi gestionali che li governano.
Ciò consente di semplificare il complesso governo dei materiali e delle informazioni, così da garantire il controllo accurato degli approvvigionamenti, il contenimento degli sprechi e la riduzione degli stock di magazzino.
