Multicanalità, internazionalizzazione, personalizzazione di massa sono sfide che tutti i giorni contribuiscono ad aumentare la complessità della logistica, sotto almeno due punti di vista letali per i logistici: l’aumento degli articoli da gestire e la riduzione della dimensione media dell’ordine.
Pensiamo al layout e alla disposizione delle aree funzionali del magazzino, dal ricevimento all’allestimento degli ordini, dallo stoccaggio intensivo all’area di spedizione: cambiando i flussi, si modificano le dinamiche operative, variano le logiche di allocazione degli articoli, si creano nuovi colli di bottiglia e sorgono nuove complessità da affrontare.
Oltre ai flussi, è cambiato il mix di prodotti, portando nel magazzino un ulteriore elemento di complessità: più articoli da prelevare, più postazioni di picking, maggiori rischi di errori e ammanchi. Se poi questo lo abbiniamo ad un minor numero di pezzi o colli per riga prelevata e ad una maggiore percorrenza media degli addetti, si capisce come sia difficile migliorare l’efficienza dentro e fuori dal magazzino.
Fortunatamente nel tempo la logistica sta diventando sempre più efficiente grazie all’introduzione di logiche operative mutuate dal lean manufacturing o di sistemi informatizzati di supporto nei processi di magazzino.
Senza necessariamente ricorrere all’automazione fisica, con la sola informatizzazione del magazzino è possibile porre le basi per l’ottimizzazione delle logiche di allocazione degli articoli e dei criteri di assegnazione delle missioni agli operatori. Disponendo di dati sulle attività di magazzino è infatti possibile implementare con successo quegli “algoritmi” che mensilmente la rivista logistica riassume per i lettori attraverso la rubrica “Dalla teoria alla pratica” a cura del collega Riccardo Manzini.
L’investimento in un WMS (warehouse management system) ormai si ripaga in meno di un anno, in termini di minori errori, minori tempi di ricerca e prelievo, certezza delle giacenze, maggiore organizzazione. Inoltre, grazie alle informazioni dal campo è possibile applicare quelle logiche di ottimizzazione che portano mediamente a risparmi del 15-20% sui costi di magazzino: dall’allocazione secondo il COI (cube per order index) alla definizione dei cicli combinati dei carrelli secondo il principio della NCZ (no cost zone) sino alla creazione di liste di picking organizzate per somiglianza degli ordini in base all’algoritmo di ROC (Rank Order Clustering).
Come diceva il compianto prof. Gino Marchet, un vero faro per i logistici italiani, vi sono ottimizzazioni che si possono fare a costo zero in quanto sono sotto il naso. Occorre però avere le informazioni (in questo caso i dati puntuali) con cui fare determinate scelte e modificare le consuetudini spesso lasciate al buon senso degli operatori.
Certo, convincere un addetto di magazzino che un sistema di intelligenza artificiale basato sull’analisi predittiva degli ordini generi un percorso di picking migliore rispetto a quanto fa normalmente non è facile. Ma come tutti i cambiamenti in azienda, anche l’avvento di un nuovo sistema gestionale di magazzino dovrebbe avvenire coinvolgendo sin da subito il personale di magazzino, ascoltando e non trascurando la loro esperienza.
A cura di Prof. Fabrizio Dallari
Direttore del Centro sulla Supply Chain, Operations & Logistics
LIUC Università Cattaneo
