Nel nostro immaginario quando si parla di automazione nella logistica si pensa subito a rilevanti investimenti in soluzioni tecnologicamente avanzate che convengono nel caso di significativi flussi orari e contesti di elevate dimensioni. Pensiamo ai magazzini automatizzati con trasloelevatori o ai sistemi di smistamento abbinati a soluzioni di picking materiali-verso-operatore, quali ad esempio i sorter.
Ma l’automazione, soprattutto in tempi di spending review, può essere anche lean e smart. Specialmente se inserita in contesti di factory logistics, laddove automatizzare l’alimentazione delle isole di lavoro o le stazioni di fine linea determina quei risparmi di tempo e di spazio che evitano interventi invasivi di riprogettazione del layout. Sì, perché a volte l’automazione puntuale su alcune “sezioni” del processo è l’unica soluzione con cui si ottiene maggiore produttività e minor spreco di risorse.
Ridurre i tempi e gli errori
Anche nella factory logistics l’obiettivo è la riduzione dei tempi di ricerca e prelievo, la riduzione dei problemi qualitativi, l’esasperata ricerca ed eliminazione degli errori e la creazione di un ambiente più sicuro e confortevole grazie al coinvolgimento di tutti in un processo di miglioramento continuo (kaizen).
Proprio quest’ultimo punto è uno dei pilastri dell’approccio lean, che può avvenire in un ambito in cui coesistono soluzioni di “automazione smart” quali, ad esempio, i robot collaborativi (cobot) per il picking a bordo linea e gli AMR (autonomous mobile robot).
Cobot per compiti specifici
I cobot sono tipicamente dei robot antropomorfi di ridotte dimensioni, specializzati nello svolgimento di compiti specifici, pensati per lavorare insieme e a fianco dell’uomo, in totale sicurezza, senza barriere o gabbie protettive a dividerli.
A differenza dei robot industriali tradizionali, i cobot in genere apprendono in progress sul campo, memorizzando e replicando le manovre che gli sono state mostrate pochi minuti prima dal “collega” umano.
Questa convivenza è resa possibile dal fatto che i robot collaborativi sono dotati di sofisticati meccanismi di sicurezza, basati sul controllo della forza e sul costante monitoraggio di quanto avviene attorno a loro.
Attraverso telecamere e speciali sistemi di anticollisione, infatti, coordinano i propri movimenti con quelli dei lavoratori umani scongiurando la possibilità di incidenti.
Ma l’aspetto più “smart” è indubbiamente quello economico: un cobot ha un costo paragonabile al RAL di un addetto di magazzino, cosa che lo rende accessibile anche a piccole-medie imprese.
AMR: automazione flessibile
La seconda innovazione è quella degli AMR che, a differenza degli LGV, sono facilmente configurabili, non richiedono stravolgimenti del layout in cui sono inseriti potendo interagire con ostacoli e persone/oggetti in movimento e, soprattutto, godono di una maggiore flessibilità.
Anche in questo caso, la possibilità di operare in contesti con operatori in movimento e i costi contenuti offre agli AMR delle prospettive di forte crescita, specialmente negli ambienti di factory logistics, laddove la movimentazione non richiede una elevata produttività.
Infatti, gli AMR attualmente in commercio, sono di dimensioni ridotte e trasportano con pesi contenuti (inferiori ai 100 kg) con velocità limitate proprio in virtù del fatto che navigano negli ambienti di lavoro su percorsi liberi, anche arrampicandosi sugli scaffali per prelevare in altezza.
Evidentemente quelle che oggi sono limitazioni un domani saranno superate dall’evoluzione tecnologica e dalla famigliarità di questi partner intelligenti negli ambienti di lavoro aprendo la strada a una gestione della supply chain sempre più efficiente e sostenibile.
Prof. Fabrizio Dallari
Direttore del C-log, Università C. Cattaneo LIUC
fabrizio.dallari@tecnichenuove.com
