Nel sito produttivo di Castel d’Azzano, un nuovo impianto integra pallettizzazione robotizzata e movimentazione modulare per gestire fino a 2.000 casse l’ora e rispondere ai picchi produttivi legati alle festività.
Centralizzare la pallettizzazione, gestire formati di imballo differenti e mantenere la continuità operativa anche nei periodi di maggiore intensità produttiva. Sono queste le esigenze alla base del nuovo impianto realizzato da Uteco Contec per Bauli nello stabilimento di Castel d’Azzano, in provincia di Verona, con l’integrazione della piattaforma di movimentazione MCP (Modular Conveyor Platform) di Interroll.
Il progetto sostituisce il precedente sistema di fine linea, non più adeguato alle prestazioni e alla flessibilità richieste, e riunisce in un’unica configurazione movimentazione automatizzata e pallettizzazione robotizzata. Uteco Contec ha curato l’analisi dei flussi, la progettazione e la realizzazione dell’impianto, compresi i software PC e PLC per la gestione e il controllo; Interroll ha fornito la tecnologia per il trasferimento delle casse verso le quattro isole robotizzate.
La soluzione è chiamata a gestire una produzione caratterizzata da una marcata stagionalità. La domanda di panettoni, pandori e colombe si concentra infatti in corrispondenza delle festività natalizie e pasquali, con picchi che richiedono capacità di movimentazione, flessibilità nella gestione delle referenze e affidabilità dei processi a valle della produzione.
«Collaboriamo con Bauli da oltre vent’anni. In questo progetto siamo partiti dalle esigenze operative dello stabilimento per sviluppare una soluzione completamente integrata. La centralizzazione della pallettizzazione consente di ridurre la dispersione delle attività, utilizzare meglio gli spazi e le risorse e governare da un unico sistema flussi prima distribuiti su più aree». Alessandro Angiolini, amministratore e direttore commerciale di Uteco Contec.
Quattro isole robotizzate per gestire formati diversi
L’impianto si estende su una superficie di oltre 2.500 m², con un ingombro complessivo di circa 80 x 30 metri. Le linee di produzione alimentano il sistema con diverse tipologie di confezioni: casse americane chiuse, visual box e visual pallet, oltre a espositori destinati direttamente ai punti vendita.
Il flusso deve quindi riconoscere e smistare imballi con caratteristiche differenti, trasferendoli alle quattro isole di pallettizzazione senza entrare in contatto con le confezioni. In ciascuna isola un robot antropomorfo preleva i colli e li dispone sul pallet secondo lo schema previsto.
La flessibilità riguarda anche le unità di carico: il sistema deve gestire europallet, pallet industriali e pallet Düsseldorf, adattandosi alle diverse dimensioni e configurazioni. È inoltre prevista l’inserzione di interfalde tra gli strati di casse, per garantire la stabilità dei carichi, che possono raggiungere un’altezza di 2,5 metri.
Una volta completata la pallettizzazione, i bancali provenienti dalle quattro isole vengono raccolti da un carosello automotore e indirizzati verso due linee di filmatura. Seguono l’etichettatura e, per alcuni formati, l’impilamento prima del trasferimento al magazzino. La ridondanza delle principali funzioni è stata progettata per limitare il rischio di interruzioni e sostenere la continuità del processo anche durante le fasi di maggiore carico produttivo.
Interroll MCP per la movimentazione delle casse
All’interno dell’impianto, la movimentazione delle casse in ingresso alle isole robotizzate è affidata alla Modular Conveyor Platform (MCP) di Interroll. La soluzione si sviluppa per circa 65 metri lineari ed è alimentata a 24 V. La configurazione comprende moduli rettilinei, curve e un trasferitore, per un totale di circa 690 rulli, 30 RollerDrive e 20 unità MultiControl.
Il sistema raggiunge una velocità di 0,6 m/s ed è dimensionato per una capacità fino a 2.000 casse l’ora. La movimentazione senza accumulo a pressione e la modularità dei trasportatori permettono di gestire le differenti tipologie di imballo, mantenendo sotto controllo il flusso verso le stazioni robotizzate.
La configurazione è stata definita sulle caratteristiche specifiche dell’applicazione, compresa una soluzione di trasmissione con cinghie PolyVee a tre coste, richiesta da Uteco Contec e Bauli per assicurare un collegamento stabile tra RollerDrive e rulli condotti.
La possibilità di adattare la movimentazione alle caratteristiche degli imballi assume particolare rilevanza in un impianto che deve rispondere a variazioni significative dei volumi e del mix produttivo. «Il confronto costante con Uteco Contec e con i tecnici di Bauli è stato determinante per individuare la soluzione più efficace in ogni fase del progetto», spiega Julia Bonamici, Area Sales Manager di Interroll Italia.
«La piattaforma modulare a bassa tensione MCP è stata configurata sulle necessità specifiche dell’impianto e sul profilo dei colli da movimentare»«Il risultato è un sistema compatto, modulare e controllabile, capace di coniugare velocità, delicatezza nella gestione delle confezioni e continuità operativa» Julia Bonamici, Area Sales Manager di Interroll Italia.
Integrazione e coordinamento in fase di avviamento
Accanto alle scelte tecnologiche, il coordinamento tra il committente e i fornitori ha avuto un ruolo centrale nello sviluppo della soluzione. L’integrazione tra movimentazione, robotica e software di controllo ha richiesto un confronto continuo sulle esigenze operative e sulle modalità di gestione dei flussi.
«Bauli e Uteco Contec hanno lavorato come un unico gruppo di progetto. Il dialogo diretto e la disponibilità dei tecnici hanno consentito di affrontare rapidamente le diverse esigenze emerse durante lo sviluppo e l’avviamento. Abbiamo ottenuto un impianto moderno, efficiente e costruito intorno ai nostri reali flussi produttivi». Luca Ercolini, Automation Leader di Bauli
Per Bauli, la regolarità della movimentazione e l’affidabilità dei componenti sono elementi importanti anche nella gestione quotidiana della linea.
«In un’applicazione chiamata a sostenere volumi elevati e picchi stagionali particolarmente intensi, la qualità della componentistica è decisiva. Le soluzioni Interroll si sono dimostrate solide, precise ed efficaci. La regolarità della movimentazione e l’affidabilità dei componenti contribuiscono sia alla continuità del processo sia alla semplicità di gestione dell’intera linea» Marco Tegazzini, Engineering Project Manager di Bauli
Realizzato in circa un anno dall’ordine, il nuovo impianto è entrato in funzione durante l’estate 2026 ed è nella fase conclusiva di collaudo. La soluzione punta a rendere più efficiente la gestione del fine linea attraverso la centralizzazione delle operazioni, l’automazione della pallettizzazione e una movimentazione dimensionata per sostenere sia la varietà degli imballi sia i picchi di produzione che caratterizzano il calendario di Bauli.
