Nel panorama della distribuzione alimentare specializzata, EcorNaturaSì (www.naturasi.it) rappresenta un caso emblematico di evoluzione logistica guidata da crescita, complessità operativa e attenzione alla sostenibilità. Il centro distributivo di Bologna è oggi il fulcro della rete nazionale e un esempio avanzato di integrazione tra automazione, realizzata da System Logistics (www.systemlogistics.com), e una forte attenzione alla dimensione umana del lavoro.
EcorNaturaSì è un ecosistema che unisce in un unico modello tre componenti diverse ma strettamente collegate: produzione agricola, distribuzione e retail. Un sistema che valorizza le filiere del biologico e del biodinamico, accompagnando i prodotti dal campo fino al consumatore finale attraverso una rete di negozi, canali digitali e bistrot. I numeri di EcorNaturaSì evidenziano la sua grande complessità: nel 2025 il gruppo ha raggiunto un fatturato di 446 milioni di euro, servendo circa 7.800 clienti, tra cui 360 negozi a insegna NaturaSì, con una struttura di oltre 1.500 dipendenti. Ogni anno vengono movimentati oltre 25 milioni di colli, con una rete logistica composta da 2 centri distributivi e 8 transit point. Un contesto operativo che combina, da un lato, la regolarità e i grandi volumi dell’area retail e, dall’altro, la frammentazione e la variabilità dei volumi tipiche di una distribuzione capillare su una rete molto ampia di punti vendita indipendenti, come negozi bio specializzati non a insegna, farmacie, parafarmacie e associazioni. Per questo motivo, la logistica di EcornaturaSì è sfidante e rappresenta un elemento chiamato a orchestrare complessità, garantire qualità e sostenere la crescita di un modello distintivo nel panorama del biologico.
L’evoluzione dell’hub logistico di Bologna
Il percorso che ha portato alla realizzazione e all’evoluzione del magazzino automatizzato di EcorNaturaSì a Bologna è strettamente legato alla crescita dell’azienda e alla trasformazione del suo modello distributivo. Come racconta Mario Cicolecchia, direttore della logistica del gruppo, la scelta di investire in un nuovo centro nasce nel 2015, quando il sito storico di San Vendemiano, vicino a Conegliano Veneto (Treviso), non era più in grado di sostenere l’espansione nazionale. Da un lato lo spazio risultava insufficiente, dall’altro la posizione geografica si rivelava penalizzante rispetto alla rete autostradale italiana. Lo studio condotto in quegli anni ha portato all’individuazione di Bologna come nodo ideale per riequilibrare i flussi e ottimizzare le distanze. L’idea iniziale era quella di sviluppare due poli logistici equivalenti, ma nel tempo lo scenario è cambiato: oggi il centro emiliano è diventato il fulcro dell’intera rete, arrivando a gestire fino al 90% dei volumi, mentre San Vendemiano ha assunto un ruolo più regionale.
La rete logistica oggi si basa su un modello di forte specializzazione dei centri distributivi. Ogni referenza è gestita in un solo magazzino: Bologna si occupa dei generi vari, dell’ortofrutta e dei freschi, mentre San Vendemiano gestisce surgelati, no-food per la cura della persona e materie prime. Questa organizzazione si integra con una rete di 8 transit point distribuiti sul territorio nazionale, che consentono di gestire il passaggio tra trasporto primario e secondario. La merce parte prevalentemente da Bologna, dove avviene anche il consolidamento dei flussi provenienti dall’altro centro, fatta eccezione per il Triveneto, dove il processo è invertito. Nel tempo, anche il modello di servizio è stato rivisto. Dopo una fase in cui il magazzino gestiva contemporaneamente retail, ecommerce e altri canali, EcorNaturaSì ha deciso di separare le diverse logiche: oggi il centro di Bologna si concentra su retail e wholesale, mentre l’ecommerce è stato spostato su dark store dedicati, ricavati all’interno di alcuni punti vendita, proprio perché richiede dinamiche e processi troppo diversi per essere gestiti dalla distribuzione tradizionale.
È proprio in questo contesto che nasce il percorso di automazione, avviato nel 2016 insieme a System Logistics. La decisione non è stata guidata esclusivamente da logiche di efficienza, ma anche dalla volontà di migliorare le condizioni di lavoro degli addetti. Il lavoro in magazzino, soprattutto nel settore alimentare, è infatti caratterizzato da elevata intensità fisica e da condizioni ambientali complesse, tra basse temperature e diversi livelli di umidità. L’automazione ha permesso di ridurre l’esposizione degli operatori a questi fattori, oltre a limitare la movimentazione manuale dei carichi più pesanti, come acqua e bevande vegetali, particolarmente rilevanti nell’assortimento NaturaSì.
La complessità operativa
La complessità operativa del centro distributivo di Bologna si riflette in circa 12.000 referenze gestite, tra 25 e 26 milioni di colli movimentati ogni anno e circa 600 clienti serviti quotidianamente. A questi si aggiunge una caratteristica del modello EcorNaturaSì: i punti vendita sono piccoli e non dispongono di ampi spazi di stoccaggio. Questo implica una frequenza di consegna molto elevata, fino a sei volte a settimana, e ordini composti da quantità ridotte. Il risultato è una media di colli per riga d’ordine particolarmente bassa, pari a circa 1,3, che ha condizionato tutte le scelte progettuali.
Il doppio step di automazione tra 2016 e 2025
Il primo investimento in automazione si è concentrato su due ambiti, con soluzioni differenziate in funzione delle specifiche esigenze di prodotto. Nell’area dei generi vari sono stati introdotti cinque miniload dedicati alle attività di stoccaggio e picking, con una capacità complessiva di circa 40.000 colli. Il sistema si sviluppa su oltre 110 metri di lunghezza e 10,5 metri di altezza. A monte, 1 robot di depallettizzazione si occupa di singolarizzare i colli in ingresso, rendendoli idonei all’inserimento nei miniload, con produttività fino a circa 650 colli/ora. In uscita, un sistema di pallettizzazione automatica su roll, basato su robot in configurazione duale, raggiunge produttività fino a circa 800 colli/ora. L’impianto è completato da sistemi automatici di movimentazione e filmatura delle unità di carico. Per quanto riguarda invece l’area dei freschi, è stata adottata una soluzione più ibrida. Anche in questo caso sono stati installati cinque miniload per lo stoccaggio e il picking, con una capacità di circa 14.000 cassette, ma la gestione dei pallet è affidata a sistemi pallet shuttle (FRS). Questi alimentano baie “merce all’uomo”, consentendo agli operatori di effettuare le operazioni di prelievo e riempimento delle cassette in modo più ergonomico.
L’evoluzione del business e l’esperienza maturata negli anni hanno spinto poi EcorNaturaSì a intraprendere un secondo step di sviluppo, completato nel 2025, con un obiettivo chiaro: non affiancare un nuovo impianto, ma integrare e potenziare quello esistente in un unico sistema. La sfida principale era infatti evitare la frammentazione delle operation, che avrebbe comportato un aumento delle attività di consolidamento degli ordini, maggiori rischi di errore e una perdita complessiva di efficienza, resa ancora più critica dai tempi stringenti imposti dai cutoff di spedizione.
Il limite del modello precedente risiedeva proprio nella difficoltà di far evolvere l’impianto in modo coerente con la crescita dei volumi, dell’assortimento e la diversificazione del business. Le nuove tecnologie disponibili avrebbero richiesto l’introduzione di sistemi distinti e non pienamente integrati, con il rischio di generare discontinuità operative e un utilizzo non ottimale degli spazi, sia in termini di superficie sia di volumi stoccabili. Inoltre, alcune inefficienze emerse nel tempo erano riconducibili anche a scelte progettuali iniziali coerenti con un contesto di business più contenuto rispetto a quello attuale: un’impostazione che, a distanza di quasi nove anni, non trovava più adeguata risposta nei layout tradizionali, i quali finivano spesso per accentuarne i limiti anziché risolverli.
Nel secondo step di investimento, infatti, l’intervento non si è limitato ad aggiungere nuove tecnologie, ma ha ripensato in modo più ampio il layout complessivo, sfruttando i diversi livelli del magazzino. Il potenziamento ha riguardato in particolare l’area dei generi vari, dove sono stati inseriti 4 robot di depallettizzazione su slitte (sistema PickMate nella versione Compact). I pallet in arrivo vengono infatti sollevati al piano superiore tramite un elevatore e posizionati nell’area dedicata; da qui, due AGV light prendono in carico i pallet e li distribuiscono lungo due linee parallele, assicurando un’alimentazione costante alle stazioni robotizzate. A valle, i prodotti vengono poi depositati su una linea di convogliatori che trasporta il flusso verso le stazioni di pallettizzazione (che operano su roll). A gestire queste ultime c’è un algoritmo di best-fit che calcola in modo dinamico la configurazione ottimale dei roll misti, tenendo conto di stabilità, distribuzione dei pesi e altezza.
All’interno del sistema PickMate operano robot antropomorfi equipaggiati con sistemi di visione basati su AI e pinze intercambiabili, in grado di riconoscere e prelevare i colli direttamente dai pallet sorgente. L’intero processo è orchestrato da Systore, il WMS proprietario di System Logistics, che gestisce la sequenza dei colli e sincronizza in tempo reale robot e convogliatori, garantendo la saturazione delle risorse. Parallelamente, è stato introdotto un sistema di order flow con rulliere a gravità per il picking manuale, alimentate da due shuttle LogiMate, che funge da elemento di raccordo tra automatico e manuale. Questo ha reso possibile, tra le altre cose, gestire in modo più efficiente le spedizioni su pallet e assorbire le cosiddette “code” degli ordini, evitando rallentamenti nelle fasi di pallettizzazione.
L’intervento ha avuto anche un impatto sull’organizzazione dell’assortimento: alcune referenze ad alta rotazione sono state spostate fuori dai sistemi automatici in cui si trovavano in precedenza per sfruttare al meglio le nuove tecnologie ad alta produttività, come gli shuttle, mentre i miniload sono stati riprogettati per accogliere una quota maggiore di articoli a media rotazione. Questo riequilibrio tra tecnologie e classi di prodotto ha contribuito a migliorare le performance complessive, aumentando il numero di colli movimentati a parità di tempo e rendendo l’intero sistema più efficiente.
Un lavoro a quattro mani
La caratteristica principale di questo progetto è stata proprio la capacità di adattare la tecnologia al modello operativo dell’azienda. Come sottolinea Caterina Scarcia, Regional Sales Manager Italy&NBD di System Logistics, la soluzione è stata progettata “a quattro mani”, con un approccio fuori dagli schemi che ha privilegiato la semplicità. La vera sfida è stata infatti quella di uscire dalle logiche tradizionali di ampliamento del magazzino e incremento lineare delle macchine, ripensando invece l’architettura della soluzione in funzione dei vincoli strutturali e delle esigenze del cliente. In questo contesto, una tecnologia già consolidata come il PickMate è stata completamente adattata e riprogettata fino a dare vita a una versione dedicata, il PickMate Compact, sviluppata congiuntamente con EcorNaturaSì. L’obiettivo è stato quello di costruire una soluzione su misura, modulare e scalabile, capace di integrarsi nello spazio esistente senza introdurre complessità inutili, mantenendo al tempo stesso un elevato livello di semplicità delle operazioni. La soluzione è stata studiata per demandare alle macchine le attività ripetitive a basso valore aggiunto, mantenendo centrale il ruolo dell’operatore e migliorandone ergonomia e sicurezza.
Risultati e prospettive future
L’implementazione è avvenuta assicurando la continuità operativa: l’intero ampliamento è stato completato in circa dieci mesi senza interrompere le attività del magazzino, che opera h24 per gran parte della settimana. I risultati sono stati raggiunti in tempi molto rapidi. Se nel primo impianto il raggiungimento delle performance aveva richiesto 18 mesi, nel secondo caso i target sono stati centrati quasi immediatamente, grazie alla maggiore esperienza e consapevolezza. La quota di colli gestiti in automatico nei generi vari è passata da circa il 24% a oltre il 42%, con ulteriori margini di crescita. Parallelamente, si è riscontrata una migliore saturazione dei roll container, riduzione degli errori di picking e incremento della qualità complessiva del servizio ai punti vendita. L’automazione ha inoltre imposto una maggiore disciplina nella gestione dei dati e nei rapporti con i fornitori. La precisione delle anagrafiche in termini di dimensioni e pesi degli articoli e delle configurazioni pallet è diventata un elemento categorico per il corretto funzionamento degli impianti, rendendo necessario un livello di collaborazione e comunicazione molto più elevato lungo tutta la supply chain.
Nel business di EcorNaturaSì, la gestione degli assortimenti è caratterizzata da una forte variabilità e da una curva ABC complessa. Questo ha richiesto di ricercare equilibrio tra articoli ad alta e bassa rotazione all’interno dei sistemi automatici gestiti grazie all’elevata integrazione di automazione e attività manuali. Oggi, grazie alla combinazione di tutte le tecnologie implementate, dal PickMate ai miniload, EcorNaturaSì è riuscita a trovare un mix ottimale di posizionamento delle referenze che consente di mantenere elevata l’efficienza sia delle macchine sia degli operatori.
Guardando al futuro, alla luce dei risultati, il percorso non si ferma qui. EcorNaturaSì ha già avviato le riflessioni su un possibile ulteriore sviluppo, consapevole che l’automazione rappresenta un processo continuo, strettamente legato all’evoluzione del business e delle tecnologie disponibili. L’approccio è quello di lavorare in continuità con l’attuale partnership con System Logistics, che continuerà a rappresentare il riferimento tecnologico del progetto. Le sfide dei prossimi anni riguarderanno soprattutto la capacità di costruire sistemi sempre più flessibili, sostenibili e integrati, in cui l’innovazione tecnologica, inclusa l’intelligenza artificiale, possa supportare in modo efficace la complessità crescente della supply chain.
Specialisti dell’automazione
System Logistics è un’azienda italiana specializzata in soluzioni di intralogistica e automazione dei magazzini, con sede a Fiorano Modenese (Modena) e 11 filiali nel mondo. Opera a livello globale in oltre 55 paesi progettando e realizzando sistemi per la gestione, lo stoccaggio e il picking delle merci all’interno di centri distributivi e stabilimenti produttivi. La società sviluppa soluzioni integrate che includono sistemi di stoccaggio automatizzato (AS/RS), shuttle ad alta velocità, trasloelevatori, AGV (veicoli a guida automatica), sistemi di movimentazione e software di gestione del magazzino. Le tecnologie sono in gran parte progettate e prodotte internamente, garantendo un controllo end-to-end del processo e un’elevata capacità di personalizzazione. Il focus principale è il settore food & beverage e GDO dove System Logistics supporta la gestione di supply chain complesse, caratterizzate da elevata frammentazione degli ordini e necessità di alta efficienza operativa. L’approccio aziendale è orientato alla progettazione di soluzioni su misura, scalabili e integrate con i processi del cliente. L’azienda fa parte del gruppo internazionale Krones, leader nelle tecnologie per la produzione, il riempimento e il confezionamento, con cui condivide una forte vocazione all’innovazione e all’automazione industriale.
Daniela Bianco
