Oltre alle soluzioni per la riduzione delle emissioni relative al trasporto e alla riduzione dei consumi nei magazzini, tra le leve che i logistici possono adoperare per ridurre la loro impronta ambientale ve ne sono due quasi gratuite: aumentare l’efficienza dei processi di trasporto e ridurre la quantità d’aria trasportata insieme alle merci.
Infatti, l’aria contenuta nelle unità di carico “inquina” quando viene trasportata, in quanto richiede “n” viaggi aggiuntivi per trasportare la stessa quantità “netta” di merce.
Ebbene sì. Prima ancora di pensare alla revisione del materiale per l’imballaggio occorre condividere con i colleghi della Ricerca & Sviluppo i criteri per una corretta progettazione delle unità di carico (UdC), a partire dalle confezioni e dagli imballi secondari. L’indice di prestazione da utilizzare è naturalmente il rendimento volumetrico del packaging, dato dal rapporto tra il volume netto dei prodotti trasportati e il volume lordo dell’imballaggio, nel rispetto dei vincoli di sovrapponibilità e di resistenza al carico e alle sollecitazioni in fasi di trasporto.
Il ridisegno del packaging
Il procedimento di solito parte dalle dimensioni in pianta del pallet (80 x 120 cm) da cui ne discende la dimensione dei colli, vincolata come sappiamo dal peso massimo ammissibile e dal numero e dimensione degli imballaggi primari o degli oggetti che essa contiene.
Il rapporto peso/volume gioca poi un ruolo fondamentale per capire se realizzare UdC alte il più possibile oppure coppie di UdC basse e sovrapponibili.
Tuttavia, non sempre i logistici vengono coinvolti nel ridisegno del packaging e questo può portare ad avere unità di carico non efficienti dal punto di vista della saturazione volumetrica dei mezzi di trasporto.
Imballaggio e capacità di carico
In un recente studio per la Regione Lombardia sono state fatte alcune rilevazioni sul livello di saturazione dei mezzi impegnati nella distribuzione urbana delle merci.
Oltre l’80% dei mezzi (tipicamente furgoni) viaggia con una capacità di carico inferiore al 50% a volume. Ma considerando che in media i colli trasportati dai corrieri hanno un rendimento volumetrico del packaging di gran lunga inferiore al 50%, ciò significa che su 10 m3 di capacità del vano di carico solo 2,5 m3 sono di merce “pagante”.
Inefficienze in magazzino
Ma l’errata progettazione delle UdC può generare inefficienza anche in magazzino. Porto come esempio quello di un’azienda in cui l’ufficio tecnico, d’accordo con le richieste del marketing a sua volta sollecitato da un importante cliente, ha modificato dell’altezza dei cartoni secondari compromettendo la possibilità di stoccare le UdC nei drive-in del magazzino di fabbrica.
Ciò ha comportato l’esternalizzazione del magazzino, pur avendo sufficiente spazio (ma non idoneo) presso la sede dell’azienda. Per pochi centimetri in più nell’altezza del cartone si è creata “aria” inutilizzata in magazzino per diverse migliaia di metri cubi.
E’ pertanto evidente che, oltre a ricercare soluzioni di efficienza energetica e ambientale nei sistemi di trasporto, il primo passo da fare è quello di rivedere con un “occhio verde” gli impatti del packaging primario, secondario e terziario sull’intera catena logistica da monte a valle.
Avere un “occhio verde”
Una fonte di ispirazione è quella fornita da IKEA che da sempre propone i suoi articoli all’interno di imballaggi airless. Già nel 1976, quando la tematica ambientalista era ancora di fatto assente dal dibattito pubblico, il suo fondatore Ingvar Kamprad scrisse in una lettera ai dipendenti dicendo: “Lo spreco di risorse è un peccato mortale dell’umanità”.
Fortunatamente molte imprese in diversi settori industriali si stanno prodigando nella ricerca di soluzioni innovative per l’efficientamento dell’imballaggio, come avrete modo di leggere all’interno di questo numero della rivista.
Prof. Fabrizio Dallari
Università Cattaneo LIUC
