Cool Chain, la mission della continuità di temperatura

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Deve assicurarla la logistica della cool chain, favorita dal diffondersi dei dispostivi Iot e dal proliferare delle connessioni digitali

Cool chain, o cold chain, ovvero logistica del freddo che interessa sì il trasferimento delle merci dalle fabbriche ai centri di distribuzione, ma anche tutto il ciclo del prodotto a valle che non può fare a meno del mantenimento della temperatura per tutelare le proprietà organolettiche di alimenti e bevande, o i princìpi attivi dei medicinali. Gli ambiti in cui viene utilizzata la logistica del freddo, e del fresco, sono infatti soprattutto l’agroalimentare e il farmaceutico. Tuttavia, non sfuggono al problema il mercato dei fiori e da qualche tempo addirittura quello del pellame, materia prima sempre più spesso refrigerata per ridurre l’impiego di sali e conservanti che inquinano l’ambiente.

 

 

Raffreddare costa molto

Ma raffreddare costa, e molto. Niente di meglio, dunque, che contenere gli sprechi in una supply chain energivora per definizione servendosi di attrezzature e allestimenti che riducano al minimo le spese. Un’eccellente soluzione in questo senso consiste nel compattare le scaffalature dei magazzini sfruttando al massimo le superfici occupate, in maniera tale da riuscire anche a raddoppiare la capacità dei depositi. Non si tratta di un sogno ma di una possibilità concreta offerta dai moderni sistemi che consentono di evitare il raffreddamento di spazi vuoti.

Ci riferiamo ai magazzini compattabili, scaffalature mobili in grado di avvicinarsi tra loro insieme alle merci che contengono aprendosi solo dove e quando necessario affinchéé le Unità di Carico vengano riposte o estratte, in maniera tale da ridurre in maniera considerevole la dispersione del freddo. 

Nei magazzini compattabili le basi mobili scorrono su binari inseriti e livellati nella pavimentazione e possono essere installate in edifici di nuova costruzione ma anche in quelli già esistenti, in depositi a temperatura positiva o in celle frigorifere a -30°C.

 

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Per evitare contaminazioni

Le temperature nella cool chain non sono infatti uguali per tutti i prodotti, né per tutte le fasi di movimentazione: i surgelati, ad esempio, sono lavorati tra -40 e -30°C e trasportati, distribuiti ed esposti nei banchi vendita tra -30 e -18°C. Situazioni estreme riguardanti i medicinali hanno assunto notorietà a causa dei vaccini a RNA anti-Covid 19, alcuni dei quali devono essere trasportati e conservati a -80°C. Ma parecchio sottozero si conservano anche le sacche di sangue, con specifici accorgimenti.

Al di là di questi casi particolari sono diverse le fasi comprese dalla logistica del freddo e del fresco. Citiamo ad esempio la gestione in ambiente refrigerato durante la fabbricazione dei prodotti, lo stoccaggio in magazzino a temperatura costante e monitorata, l’ottimizzazione del trasporto, il posizionamento e la conservazione nei punti vendita che li espongono.

A imporre il mantenimento della catena del freddo per la sicurezza alimentare sono i protocolli HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) che regolano l’igienizzazione dei depositi, la coibentazione dei frigoriferi, dei mezzi di trasporto e la formazione del personale; il tutto con l’obiettivo di evitare forme di contaminazione.

 

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Più picking con l’eCommerce

Contaminazioni che possono avvenire quando i tempi di movimentazione si allungano. Quando cioè le merci sostano fuori dal loro ambiente protetto per troppo tempo, come potrebbe accadere in quei magazzini di fullfilment al servizio dell’eCommerce e per i quali progettisti e costruttori di impianti raccomandano di affidarsi per quanto possibile all’automazione anche per le fasi di picking. Più merce all’uomo, in sostanza, e non viceversa, è la procedura di riferimento alla quale tendere anche nei magazzini a temperatura controllata scegliendo il livello di automazione più adatto alla situazione e tenendo conto della possibilità di rientrare da investimenti certamente non da poco.

I servizi che presentiamo a seguire evidenziano come la tecnologia abbia fatto passi avanti enormi nella coibentazione degli edifici, nella messa a punto dei veicoli che si muovono a bassa temperatura e nella costruzione di dispositivi avveniristici che si spostano anche all’interno degli scaffali recuperando energia con una minima produzione di calore.

 

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Dove tutto ha inizio

Un decadimento delle caratteristiche qualitative di una merce da mantenere a una certa temperatura può avvenire durante ogni passaggio da una fase all’altra della cool chain: il regolamento CE n.37/2005 ha per questo stabilito che i mezzi di trasporto e i magazzini degli alimenti surgelati siano dotati di appositi strumenti di registrazione e misurazione della temperatura dell’aria a intervalli regolari. Pure gli espositori frigoriferi dei punti vendita devono essere muniti di termometri visibili che indichino in modo chiaro la temperatura.

La logistica del freddo inizia all’interno del magazzino refrigerato della fabbrica progettato considerando sia natura e conservazione delle merci sia i flussi di entrata e uscita. Di norma il magazzino è dotato di scaffalature che permettono il massimo utilizzo della cella frigo e di eventuali sistemi di automazione. La fase successiva riguarda l’imballaggio del carico che prevede talvolta il ricorso al ghiaccio secco, con pallet e pellicola plastica o, eventualmente, con coperte termiche. 

 

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Gli allestimenti isotermici

Coperture in PVC, sigillate all’occorrenza, completano questa fase seguita da quella di etichettatura con codice a barre che, oltre a riportare i dati del contenuto, permette di tracciare e identificare i prodotti durante il trasporto. Si continua con il trasporto servendosi di mezzi allestiti con vani e celle frigorifere che rispettino i protocolli della regolamentazione europea Accord Transport Perissable messa a punto a Ginevra nel 1970, con indicazioni tassative sulla costruzione degli allestimenti isotermici per i trasporti frigoriferi e i loro utilizzatori. 

La cool chain prosegue con il trasporto verso i poli logistici e i magazzini attrezzati, spesso dotati di zone di precarico, di disimpegno, sempre a temperatura controllata, in cui le merci arrivano convogliate da nastri trasportatori automatici prima di essere movimentate dai carrellisti. La catena del freddo, nel caso del largo consumo, si conclude con il trasporto verso i punti vendita, dove le merci sono esposte nei banchi frigo. 

 

 

Un moltiplicarsi di sensori

Nel caso del pharma c’è tutta una logistica apposita al servizio dell’industria che si appoggia a operatori specializzati ai quali si rivolgono i grossisti o i consorzi di farmacie. La catena del freddo ospedaliera termina invece nei luoghi di cura, dove i medicinali sono somministrati ai pazienti dopo essere transitati dalla farmacia interna.

Di grande aiuto per la cool chain si è mostrata l’Internet delle cose consentendo di migliorare in maniera straordinaria le prestazioni della logistica del freddo. Servendosi di particolari sensori collegati a software che analizzano i dati trasmessi in tempo reale (IoT Analytics) è infatti possibile tracciare la merce in maniera costante, rilevare immediatamente eventuali anomalie e isolare i relativi lotti in qualsiasi fase del processo di stoccaggio e trasporto.

L’Iot presenta insomma vantaggi eccezionali nella logistica del freddo che vanno dal controllo dei processi all’efficienza energetica, fino all’ottimizzazione della velocità operativa.

 

Il controllo dei processi

L’IoT consente di monitorare costantemente la temperatura con gli appositi sensori e di tracciare le merci per tutte le fasi del processo grazie alla tecnologia RFID – Radio Frequency Identification. L’etichettatura è infatti uno dei passaggi più delicati della catena: le etichette RFID sono dotate di un chip che rimanda a un codice univoco e che invia automaticamente attraverso impulsi elettromagnetici i dati di riconoscimento al lettore ottico. L’aggiornamento del database di magazzino avviene così istantaneamente evitando una gestione approssimativa delle scorte e minimizzando i rischi di deperimento dei prodotti.

L’IoT può aiutare nel controllo dei processi anche attraverso il pallet shuttle, un sistema di stoccaggio intensivo tramite una navetta elettrica che si sposta su rotaie. La navetta esegue i compiti assegnati via WiFi da un operatore munito di un dispositivo elettronico. Moltiplica di fatto le prestazioni del carrello elevatore e riduce sia i tempi di manovra sia il rischio di incidente.

 

 

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