La logistica di magazzino specializzata nell’alimentare non è esente dalla crescente richiesta di efficienza e rapidità. La crescita dei volumi, molto sensibile anche nel settore del fresco e dei prodotti da gestire a temperatura strettamente controllata, rende necessario l’ingresso in campo dell’automazione ed a tal proposito è eloquente il caso della collaborazione fra Gruppo Tosano e System Logistics.

L’azienda modenese che si occupa di implementare soluzioni automatizzate per il magazzino è stata infatti incaricata da Gruppo Tosano, che gestisce 3mila dipendenti e 16 ipermercati nel nord est, di portare avanti un piano di automazione taylor made per i suoi centri di distribuzione.

 

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Referenze e volumi di stoccaggio in crescita

Alla base della necessità di fare ricorso all’automazione della logistica di magazzino c’è indubbiamente stata la forte crescita del numero delle referenze e dei volumi di stoccaggio.

Dall’ordine, alla catalogazione, allo stoccaggio, tutto oggi richiede precisione e tempistiche altrimenti irraggiungibili.

È in questo contesto che è nata nel 2015 la prima delle quattro collaborazioni con System Logistics, che ha risposto a questa esigenza proponendo un magazzino automatico all’interno del centro di distribuzione di Cerea (Verona).

Subito dopo l’avviamento del magazzino automatico, il cliente ha constatato una maggiore efficienza in termini di logistica distributiva, con un impatto significativo sull’ottimizzazione dei costi a favore di una maggiore flessibilità. Evidentemente soddisfatto dal lavoro e per far fronte all’incremento sia dei flussi che dell’assortimento, da lì a poco ci ha commissionato l’ampliamento dell’impianto ed è cominciata una seconda fase Maria Francesca Riccardi, Project Manager di System Logistics

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Automatizzare in ‘ambiente ostile’

Per la politica aziendale del Gruppo Tosano la merce deve essere sempre disponibile, la freschezza dei prodotti incontestabile e la tracciabilità della filiera molto chiara. Il rapporto con i clienti deve migliorare costantemente nel tempo: se il servizio incrementa, la soddisfazione dei clienti lo segue. 

Partendo da questi presupposti, il Gruppo nel 2016 ha riscontrato la necessità di velocizzare le operazioni di preparazione dei pallet per il settore dei surgelati. 

La risposta, sempre affidata a System Logistics, è stata un impianto di stoccaggio e HYPERLINK completamente automatico, ottimizzando tutte le operazioni di stoccaggio, pallettizzazione e spedizione, minimizzando e migliorando in maniera significativa le condizioni di lavoro degli operatori in ambiente ostile.

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L’automazione nella logistica per le carni

Dopo lo sviluppo dei primi 3 impianti, il Gruppo Tosano ha deciso di continuare a investire nell’azienda modenese affidandole la realizzazione del suo ultimo nato: un centro dedicato alle sole carni fresche.

Come è noto, la logistica delle carni presenta alcune peculiarità: lo stoccaggio non avviene per pallet ma tramite cassette e cartoni che presentano misure diverse, spessori differenti e soprattutto fori e alette che ne vincolano il processo di impilabilità. Inoltre, ogni prodotto deve essere attentamente pesato e l’etichetta scansionata per la verifica, una nuova sfida per il team di System Logistics che ha messo in campo tutto il suo know how e la sua expertise nel mondo del food.

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Un picking da 15mila colli

Il nuovo impianto si estende su una superficie di 4.200 metri, opera a una temperatura compresa tra 0° e 4° ed è stato dimensionato per gestire un flusso giornaliero pari a 15.000 colli di picking. 

La soluzione che abbiamo studiato ad hoc e implementato per il Gruppo Tosano è caratterizzata da alcune tecnologie che ci differenziano dagli altri fornitori d’intralogistica presenti sul mercato e mi riferisco al picking di colli singoli. La caratteristica dell’impianto fornito è infatti la movimentazione e lo stoccaggio di colli singoli, scatole e cartoni, al posto di pallet interi. Il tutto è integrato con i nostri sistemi di picking automatico e con i software di best fitting per la creazione di pallet misti tramite una stazione di pallettizzazione in linea senza pozzo appositamente studiata e realizzata per il cliente. Dopo una fase di collaudo, prima con dummies e poi con i prodotti del cliente, possiamo dire che anche questa volta abbiamo raggiunto il risultato ottimale Maria Francesca Riccardi, Project Manager di System Logistics

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