Elon Musk è un personaggio controverso, che attira simpatie, ma anche tante critiche. La supponenza con la quale aveva approcciato la costruzione della Tesla Model 3 – l’”economica” full electric – lo aveva senza dubbio inserito d’ufficio nella lista degli ‘antipatici’ e, forse, anche sprovveduti, del supply chain management del settore automotive.
Eppure, dopo una serie di iniziali problemi che hanno costretto Tesla ed il suo capo in pectore ad una marcia indietro, adesso il marchio automobilistico più giovane sembra dare lezioni ai colleghi e competitor di lungo corso, svicolando nel bezzo della crisi dei semiconduttori con agilità e leggerezza.
Ecco un esempio di flessibilità applicata alla Supply Chain.
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Tesla Model 3: il passo falso
Al lancio della ‘piccola’ di Casa Tesla, Musk non fece mancare un tocco di sarcasmo – poi rivelatosi in parte superficialità – presentando l’idea di una linea di assemblaggio completamente automatizzata, all’insegna dell’innovazione e dell’allora nascente trend dell’Industria 4.0.
Gli esperti tutti della Supply Chain automotive non si fecero sfuggire l’implicita critica ad un settore, che Musk definì, nelle sue applicazioni impiantistiche, come una ‘testuggine’, con il malcelato intento di mostrare agli altri come si facesse ad ottenere una vera linea di produzione automatizzata.
La prova del tempo lo ha subito costretto a ridimensionarsi: neppure nella magica Silicon Valley è stato infatti possibile coniugare la necessità di rodare processi innovativi con l’immediata esigenza di soddisfare la domanda del mercato.
Risultato: ordini ingolfati, consegne in ritardo cronico, problemi di qualità sui prodotti, insomma, un disastro cui Tesla ha posto rimedio tornando ‘all’antico’, con assunzioni di operai in carne ed ossa e la ristrutturazione della catena di montaggio secondo uno schema più tipico e consolidato.
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Crisi dei semiconduttori: il cambio di passo
Ad inizio 2021 arriva anche la crisi dei semiconduttori ed i detrattori dell’imprenditore sudafricano naturalizzato statunitense danno Tesla, la sua creatura, ad un passo dalla fine. Dopo l’errore di valutazione sulla facilità di implementazione dell’Industria 4.0 nei processi automotive, frutto di una certa inesperienza delle dinamiche di questo mercato, resistere ad una simile batosta è dura.
Tesla, poi, produce auto elettriche, che sui chip si basano ancor più di quelle tradizionali, la cui fabbricazione arriva in ogni caso a subire forti ridimensionamenti perché di semiconduttori ne sono a loro volta piene, e in componenti vitali.
Ecco invece che Tesla, dopo aver abbassato le orecchie, mette la freccia e supera tutti, dichiarando profitti netti da record nell’ultimo trimestre del 2021, pari a 2,32 miliardi di dollari e di gran lunga superiori a quelli della concorrenza.
Come ha fatto? Applicando una mentalità flessibile e strategicamente organica alla Supply Chain.
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Investire in autonomia
La mossa azzeccata da Tesla è stata essenzialmente una: aver investito nel proprio Know How. In tempi non sospetti, infatti, la Casa californiana ha voluto mantenere sotto il proprio stretto controllo la produzione di batterie, costruendo le proprie Gigafactory per l’assemblaggio delle celle agli ioni di litio in pacchi.
Per fare ciò ha dovuto sviluppare un’alta confidenza con il software che permette alle proprie vetture di funzionare, nonché con la programmazione dei chip che lo ospitano.
Avere questa conoscenza in casa ha rappresentato per Tesla due vantaggi: il primo è di non aver dato in outsourcing la programmazione della propria componentistica vitale, il secondo è di aver mantenuto le mani libere nei confronti dei fornitori.
Ecco dunque che, in piena crisi dei semiconduttori, la maggior parte dei brand automobilistici dipende da terzi per la fornitura di chip e soprattutto per la loro programmazione, mentre Tesla no.
Anzi, potendo saltellare da un fornitore all’altro, Musk & Co. hanno sviluppato anche la capacità di standardizzare e scrivere il proprio codice in maniera flessibile, adattabile a seconda del semiconduttore reperito. Da ultimo, Tesla ha ridotto al minimo la presenza di chip sulle proprie vetture, aiutata anche dall’avere una gamma da gestire di appena 5 modelli, dunque facilmente standardizzabile.
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Supply Chain flessibile e SKUs al minimo
Il vantaggio competitivo di cui gode adesso Tesla è duplice: essa ha infatti dimostrato di aver imparato la lezione e, ripartendo con un bagno di umiltà, ha saputo rendersi indipendente dai singoli fornitori e ha strategicamente letto la situazione globale riducendo all’osso le SKUs, ossia il bisogno di Stock Keeping Units in quello che stava diventando un canale di approvvigionamento critico.
Allo stesso tempo ha fornito un esempio di come investire al proprio interno invece di correre ad esternalizzare per tagliare i costi sia un boomerang positivo, più costoso all’inizio, ma remunerativo sul lungo termine.
In assoluto, se con la Model 3 aveva mostrato di non aver compreso che l’innovazione da sola ha le gambe corte – è uno strumento al servizio di una strategia, non il contrario -, in seguito ha reso evidente che una mentalità più agile è possibile anche nella lunga ed ingessata Supply Chain dell’Automotive.
