La lotta al cambiamento climatico è tema presente di notevole importanza, ormai consolidato anche all’interno del mondo industriale. L’iniziativa ’50 Sustainability & Climate Leaders’ raggruppa aziende internazionali appartenenti a vari settori industriali impegnate nel raggiungimento dei 17 Obiettivi di Sviluppo Sostenibile delle Nazioni Unite (UNSDG).

Tra queste 50 il mondo della logistica può vantare quello di una delle società più note dell’intralogistica, ossia Jungheinrich; per assumere un ruolo di primo piano nella lotta contro il cambiamento climatico, l’azienda produttrice di carrelli e di soluzioni per la logistica ha messo in campo una serie di target con scadenza al 2025, tutti mirati allo sviluppo sostenibile.

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Intralogistica: come ridurre l’impatto ambientale?

La prima risposta data da Jungheinrich al problema della cosiddetta ‘carbon footprint’ sta nel cambiare gli strumenti di lavoro. Da questo punto di vista, si tratta di utilizzare risorse che si conoscono da tempo, come la stessa storia dell’azienda fa capire, con le prime unità a trazione elettrica risalenti al 1953.

Oggi sono 1 milione i carrelli elettrici Jungheinrich operativi nel mondo e, se si pensa che l’azienda è a conduzione familiare, fa capire l’impatto che le scelte delle aziende possono avere.

La produzione di carrelli Jungheinrich oggi vede il 98% del totale vertere sulla trazione elettrica, la maggior parte della quale dotata di batterie agli ioni di litio. Le batterie sono proprio un altro dei punti controversi della transizione verso l’elettrico, in quanto problematiche dal punto di vista dello smaltimento futuro.

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Tecnologia sostenibile e ricondizionamento

Jungheinrich produce in casa le proprie batterie e per farlo ha scelto di non ricorrere ad uno dei componenti chimici considerati più critici, ossia il cobalto, studiando una chimica cellulare differente.

Questa caratteristica rende più ecologiche le unità elettriche di Jungheinrich, che si attesta all’interno di quel 2% di aziende più sostenibili del comparto ingegneria meccanica.

Nel corso della sua vita utile, un carrello elevatore elettrico dotato di batteria agli ioni di litio emette circa il 52% in meno di CO2 rispetto ad un carrello diesel della stessa classe di portata. 

Anche grazie al ricondizionamento industriale dei suoi carrelli, Jungheinrich fornisce un contributo significativo alla protezione del clima. Infatti, il ricondizionamento di carrelli usati e la realizzazione di due, a volte tre, cicli di vita riducono in modo significativo il consumo di energia e di materie prime. In questo modo è possibile una riduzione dell’80% circa delle emissioni di CO2 rispetto alla produzione di carrelli nuovi. Così facendo, i carrelli usati Jungheinrich uniscono vantaggi economici a quelli tecnici e ambientali. Grazie al processo di revisione, i carrelli ricondizionati sono affidabili, hanno un basso rischio di guasti e sono considerati come “nuovi”.

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L’automazione per ridurre i consumi di energia

Un’altra strada da percorrere è il taglio dei consumi. Per farlo Jugheinrich propone delle soluzioni fortemente basate sull’automazione: queste, infatti, fanno pochi errori, evitano trasporti inutili, causano meno incidenti e contribuiscono in larga parte a ridurre il consumo energetico e le emissioni di tutta la filiera logistica.

La tecnologia del magazzino, i carrelli e il software formano un unico grande insieme e garantiscono che uomo, macchina e magazzino comunichino, cooperino e si completino a vicenda. Ciò è evidente su piccola scala con i carrelli a guida automatica e su larga scala con i magazzini automatici dotati di scaffalature di oltre 40 metri. 

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Agricoltura verticale: logistica per la riduzione degli sprechi

Jungheinrich ha sviluppato una soluzione completamente automatizzata per “l’agricoltura verticale“. 

L’obiettivo chiave era quello di raggiungere e favorire efficienza e sostenibilità all’interno di questo innovativo modo di coltivare fuori suolo attraverso soluzioni intelligenti che permettono di produrre lattuga fresca anche in mezzo al deserto. 

Rispetto alla coltivazione convenzionale, la pianta utilizza infatti il 90% in meno di acqua, mentre erbicidi e pesticidi non sono più necessari.

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