La sicurezza nel magazzino logistico: da problema a risorsa

Il mondo dei magazzini sta cambiando rapidamente e automazione e digitalizzazione stanno facendo il loro ingresso a spron battuto nel vocabolario della logistica: i siti di stoccaggio stanno diventando sempre più automatizzati e digitalizzati, con l’adozione di tecnologie come digital twin e cloud computing, migliorando rispetto al passato l’agilità, l’affidabilità dei cicli logistici e, aspetto non secondario, la sicurezza.

La digitalizzazione ha uno scopo, ossia favorire la capacità di adattarsi rapidamente ai cambiamenti e agli imprevisti – i ‘cosiddetti ‘cigni neri’ – alterando il meno possibile lo svolgimento dell’attività. Per fare ciò occorre flessibilità, che è diventata una caratteristica essenziale per le aziende logistiche, ma occorre che vi siano a supporto buone prassi consolidate.

Con l’aumento della digitalizzazione, gli aspetti legati alla sicurezza sono diventati preminenti: si parla di cybersecurity, perché proteggere i dati e le operazioni nei magazzini logistici è una priorità, ma anche e soprattutto di gestione dei rischi materiali.

Se, infatti, la sicurezza nei magazzini è da considerarsi fondamentale, questa deve passare attraverso un’attenzione particolare per la protezione degli operatori.

Tutti quelli citati sono fra i trend che più riflettono l’importanza di integrare nuove tecnologie e nuove strategie per portare avanti la sicurezza e l’efficienza nei magazzini logistici di pari passo.

Magazzini: rischi occulti e non

È dunque fondamentale che nei magazzini si adottino misure di sicurezza adeguate e che il personale sia formato per prevenire almeno i rischi più comuni.

Garantire un ambiente di lavoro sicuro non è tuttavia semplice, anche perché i rischi sono di svariata natura.

Alcuni pericoli si annidano poi dietro ad abitudini e prassi spesso radicate, anche se errate: una cattiva o approssimativa gestione delle scorte, ad esempio, può portare mancanza di spazio di stoccaggio, il che vuol dire inefficienze nella gestione dello stesso, ma anche rischi per la sicurezza – si pensi colli stipati oltre la capienza massima consigliata, l’occlusione di passaggi, a volte persino l’irraggiungibilità delle vie di fuga.

A volte una simile condizione può derivare da una labile organizzazione della merce e delle posizioni a scaffale, che favorisce errori nel picking, come prelievi sbagliati di articoli o confusioni tra ordini differenti, e ritardi nell’evasione degli stessi.

Se le conseguenze sulla logistica aziendale possono essere gravi, lavorare in un ambiente confusionario e, magari, con la pressione della fretta addosso, porta ad errate movimentazioni della merce, con danni ai prodotti o, peggio, infortuni agli operatori.

Questa catena di errori a volte può derivare da una banale assenza di tracciabilità e, di conseguenza, da un inventario poco aggiornato.

Altre inefficienze foriere di cattive prassi – quindi di potenziali lavorazioni pericolose ed approssimative – sono la scelta di indicatori di performance non adeguati, che possono portare a una valutazione errata delle operazioni da svolgere e dei tempi, ma anche la cattiva interazione con altri reparti.

Infine, ci sono rischi banali, ma mai da sottovalutare proprio perché il loro essere sotto gli occhi di tutti porta all’abitudine e alla sottovalutazione: ci stiamo riferendo ad una segnaletica carente, che può aumentare il rischio di incidenti in magazzino, a livelli elevati di rumore e allo scorretto utilizzo dei dispositivi personali di protezione, all’uso di attrezzature meccaniche che producono vibrazioni e al mantenimento in sicurezza degli elementi che conducono elettricità ad alto voltaggio.

Cosa fare: dalla formazione all’organizzazione degli spazi

Per scongiurare i rischi sul luogo di lavoro e, in particolare, in un magazzino logistico, la formazione degli operatori è fondamentale. Vanno tenute in considerazione alcune strategie per migliorare la formazione, spesso trascurata o presa sotto gamba dagli addetti.

Si deve innanzitutto offrire una formazione specifica per il ruolo ricoperto dagli operatori, includendo conoscenze tecniche, procedure operative e comprensione effettiva dei rischi associati alle attività di magazzino. Valorizzare le risorse umane è un aspetto imprescindibile: la formazione continua, il calibrare le attività sulla base delle competenze individuali e l’uso di strumenti come la “Regia Attiva” e il monitoraggio degli obiettivi possono aiutare a far andare a vuoto il personale il meno possibile.

Ottimizzare le risorse e ridurre i tempi morti è poi un’altra mossa importante: utilizzare software di gestione del magazzino e pianificare le attività in modo sincronizzato e in tempo reale riduce le inefficienze, ma anche quelle zone grigie nelle quali fretta e cattive prassi trovano terreno fertile.

Dal punto di vista della logistica pratica, l’ottimizzazione degli spazi di magazzino può passare attraverso sistemi informatizzati come i Real Time Locating Systems (RTLS) per garantire un’allocazione efficiente delle merci e massimizzare la capacità del magazzino senza congestioni dello stesso, con conseguenti pericoli.

Infine, per avere una visione chiara dei progressi e prendere decisioni consapevoli è opportuno definire metriche chiare per valutare le performance del magazzino. Spesso sono sufficienti gli indicatori chiave di performance (KPI) integrati nei software di magazzino a fornire un quadro esaustivo della sua gestione e dei punti di caduta sui quali intervenire.

KPI per valutare la sicurezza

Al fine di valutare l’efficacia delle strategie di sicurezza nei magazzini logistici si può ricorrere a degli ‘indicatori chiave di prestazione’ o KPI: essi consentono di monitorare le prestazioni aziendali e individuare eventuali aree di miglioramento. Per la sicurezza nei magazzini esistono alcuni KPI specifici:

1. Tasso di Infortuni: misura il numero di infortuni o incidenti sul lavoro. Un tasso elevato può indicare problemi nella sicurezza e nella formazione degli operatori.

2. Tempo di Recupero: rappresenta il tempo medio necessario per recuperare da un infortunio. Un tempo di recupero più breve indica una gestione efficace degli incidenti e una pronta assistenza medica.

3. Frequenza degli Infortuni: calcola il numero di infortuni rispetto alle ore lavorate. Una frequenza elevata richiede un’analisi approfondita delle cause e delle misure preventive.

4. Percentuale di Adesione alle Procedure di Sicurezza: valuta quanto gli operatori seguono le procedure di sicurezza. Un alto tasso di adesione indica una forte cultura della sicurezza.

5. Numero di Ispezioni di Sicurezza Effettuate: monitora quante ispezioni di sicurezza vengono condotte regolarmente. Ispezioni frequenti aiutano a individuare potenziali rischi.

6. Tempo di Risposta agli Incidenti: misura quanto velocemente vengono affrontati gli incidenti. Un tempo di risposta breve è essenziale per minimizzare gli effetti negativi.

7. Percentuale di Formazione Completa: valuta quanti operatori hanno completato la formazione sulla sicurezza. Più la formazione è completa, più i rischi si riducono.

8. Indice di Sicurezza: è un indice che combina diversi KPI per fornire una visione complessiva della sicurezza nel magazzino.

9. Percentuale di Utilizzo degli DPI (Dispositivi di Protezione Individuale): misura quanti operatori indossano correttamente DPI come caschi, guanti, occhiali, ecc. durante il lavoro.

10. Numero di Incidenti Segnalati: monitora la segnalazione tempestiva di incidenti o situazioni pericolose. Una comunicazione aperta è essenziale per la prevenzione.

Come è naturale, la scelta dei KPI dipende dalle particolari esigenze dell’azienda e dai rischi specifici del settore logistico.

Come mitigare i rischi in magazzino

A questo punto è utile indagare quali siano le strategie di mitigazione dei rischi per la sicurezza che offrono un maggiore ritorno in termini di affidabilità per le aziende logistiche.

Come anticipato, formazione continua e prevenzione sono al primo posto: investire nella continua educazione professionale degli operatori garantisce che siano sempre aggiornati sulle migliori pratiche di sicurezza e sul corretto uso delle attrezzature, mentre implementare misure preventive, come la manutenzione regolare delle attrezzature e l’adozione di protocolli di sicurezza, sono i primi passi per prevenire gli incidenti.

C’è poi il tema della responsabilità: promuovere una cultura della responsabilità fa sì che ogni membro del team sia consapevole dell’importanza della sicurezza e vi contribuisca attivamente.

Aspetti banali, ma mai scontati, come assicurare che tutte le attrezzature siano mantenute in condizioni ottimali e che vi siano ispezioni tecniche con regolarità, fanno a loro volta la differenza tra un magazzino sicuro ed uno potenzialmente pericoloso. Ad esempio, l’ispezione tecnica delle scaffalature per verificarne periodicamente la stabilità e la sicurezza riduce il rischio di crolli e di infortuni oltre che di danni alla merce.

Un lato non secondario da tenere presente è che, adottando queste strategie, le aziende logistiche non solo migliorano la loro affidabilità lavorativa ma guadagnano anche in immagine e benessere dei dipendenti: infatti, un’azienda che dimostra di prendersi cura della sicurezza dei suoi dipendenti migliora la sua reputazione sia internamente che esternamente. Un ottimo ritorno che può tradursi anche in una maggiore fiducia da parte dei clienti e dei partner commerciali.

Il tema del benessere dei dipendenti è rilevante, perché un ambiente di lavoro sicuro e la consapevolezza che l’azienda si impegna per proteggerli sono circostanze che contribuiscono al benessere psico-fisico dei dipendenti. Gli operatori ne traggono vantaggio in termini di soddisfazione lavorativa, di riduzione dello stress e del turnover, portando un aumento della produttività.

In conclusione, le aziende che investono in sicurezza non solo evitano costi legati a incidenti e infortuni, ma costruiscono anche una cultura aziendale positiva che valorizza i dipendenti e attira talenti, contribuendo così al proprio successo a lungo termine.